0.1 绪论——机械制造的概念 0.2 绪论——机械制造的主要加工方法 0.3 绪论——先进制造技术与发展趋势 0.4 绪论——课程特点与学习方法 1.1 工程材料的分类 1.2 金属材料的力学性能（1）——外力作用下的变形与失效 1.3 金属材料的力学性能（2）——静载荷作用 1.4 金属材料的动力学性能——冲击、韧性、疲劳强度 1.5 金属的晶体结构与结晶（1）——常见金属的晶格类型 1.6 金属的晶体结构与结晶（2）——金属的结晶与细晶强化 1.7 金属的晶体结构与结晶（3）——同素异构转变 1.8 合金的结构 1.9 铁碳合金状态图（1）——铁碳合金的基本组织 1.10 铁碳合金状态图（2）——状态图的建立 1.11 铁碳合金状态图（3）——状态图的分析 1.12 钢在加热和冷却时的组织转变（1）——加热时的组织转变 1.13 钢在加热和冷却时的组织转变（2）——冷却时的组织转变 1.14 钢的普通热处理（1）——钢的退火与正火 1.15 钢的普通热处理（2）——钢的淬火与回火 1.16 钢的表面热处理 1.17 常用金属材料（1）——钢的分类牌号和用途 1.18 常用金属材料（2）——有色金属 1.19 其他材料简介 2.1 铸造概述 2.2 合金的铸造性能（1）——合金的流动性 2.3 合金的铸造性能（2）——合金的收缩 2.4 收缩对铸件质量的影响（1）——缩孔与缩松 2.5 收缩对铸件质量的影响（2）——铸造内应力、变形和裂纹 2.6 铸铁（1）——白口铸铁 2.7 铸铁（2）——普通灰口铸铁 2.8 铸铁（3）——孕育铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁等 2.9 铸钢与铸造有色金属 2.10 砂型铸造（1）——生产过程与特点 2.11 砂型铸造（2）——手工造型 2.12 砂型铸造（3）——机器造型 2.13 铸造工艺图的制定（1）——浇注位置的选择 2.14 铸造工艺图的制定（2）——分型面的选择 2.15 铸造工艺图的制定（3）——工艺参数的选择 2.16 熔模铸造 2.17 金属铸造 2.18 压力铸造 2.19 离心铸造 2.20 现代铸造技术与发展趋势 3.1 压力加工发展概况与实质 3.2 压力加工的基本生产方式及其特点应用 3.3 塑性变形的实质 3.4 塑性变形对金属组织与性能的影响（1）——冷变形的影响 3.5 塑性变形对金属组织与性能的影响（2）——回复与再结晶 3.6 金属的纤维组织与锻造比 3.7 金属的锻造性能（1）——金属本质的影响 3.8 金属的锻造性能（2）——变形条件的影响 3.9 锻造温度范围的选择与金属的变形规律 3.10 自由锻造的特点与分类 3.11 自由锻造设备简介 3.12 自由锻基本工序（1） 3.13 自由锻基本工序（2） 3.14 自由锻工艺规程制订 3.15 模型锻造的特点及应用 3.16 锤上模锻（1）——模膛的分类和功用 3.17 锤上模锻（2）——分模面选择与模锻件斜度的确定 3.18 其他设备上模锻 3.19 胎模锻造 3.20 板料冲压的特点及应用 3.21 板料冲压设备简介 3.22 冲压基本工序（1）——冲裁1 3.23 冲压基本工序（1）——冲裁2 3.24 冲压基本工序（2）——弯曲 3.25 冲压基本工序（3）——拉深 3.26 冲压模具简介 3.27 现在塑性加工技术与发展趋势（1）——超塑成形 3.28 现代塑性加工技术与发展趋势（2）——回转成形 3.29 现代塑性加工技术与发展趋势（3）——高能率成形等 4.1 焊接的发展概况 4.2 焊接的分类、特点与应用 4.3 焊接电弧及其分区 4.4 焊接冶金过程 4.5 焊接接头的组织与性能 4.6 焊接应力与变形（1）——产生原因 4.7 焊接应力与变形（2）——焊接变形的基本形式及其矫正 4.8 焊接应力与变形（3）——减小或消除焊接应力的措施 4.9 常用焊接方法（1）——手工电弧焊 4.10 常用焊接方法（2）——埋弧自动焊 4.11 常用焊接方法（3）——气体保护焊 4.12 常用焊接方法（4）——电渣焊 4.13 常用焊接方法（5）——点焊 4.14 常用焊接方法（6）——缝焊 4.15 常用焊接方法（7）——对焊 4.16 常用焊接方法（8）——钎焊 4.17 材料的焊接性 4.18 钢材的焊接 4.19 铸铁的焊补 4.20 有色金属及难熔金属的焊接 4.21 现在焊接技术与发展趋势（1）——现代焊接技术 4.22 现在焊接技术与发展趋势（2）——发展趋势 5.1 毛坯成形方法选择 5.2 铸件结构设计（1）——铸型外形与内腔设计 5.3 铸件结构设计（2）——铸件壁厚的设计 5.4 锻件结构设计 5.5 焊接结构设计（1）——结构材料、焊接方法与坡口形式的选择 5.6 焊接结构设计（2）——焊缝的布置 6.1 课程概述及学习要求 6.2 机床的切削运动及切削要素 6.3 刀具材料 6.4 车刀的组成 6.5 车刀的标注角度 6.6 车刀角度的作用 6.7 车刀的工作角度 6.8 切削过程及切屑种类 6.9 积屑瘤与已加工表面的加工硬化 6.10 切削力和切削功率 6.11 切削热和切削温度 6.12 刀具磨损和刀具耐用度 6.13 切削加工技术经济性简介 6.14 生产率及经济性 6.15 切削用量的选择 6.16 工件材料与切削加工性 7.1 机床的分类及型号 7.2 机床上常见的传动副及传动关系 7.3 机床传动链及传动比 7.4 机床上常见的传动机构 7.5 普通车床传动系统 7.6 机床的自动化 8.1 车削加工（1）——车床的主要工作及工艺特点 8.2 车削加工（2）——车削的应用 8.3 钻削加工（1）——钻床的主要工作及钻头 8.4 钻削加工（2）——钻孔、扩孔及铰孔 8.5 镗削加工 8.6 刨削及插削加工 8.7 拉削加工 8.8 铣削加工（1）——铣床的主要工作及铣削过程 8.9 铣削加工（2）——铣削方式及工艺操作 8.10 磨削加工（1）——砂轮特性及磨削工艺特点 8.11 磨削加工（2）——磨削的应用 8.12 光整加工（1）——研磨及珩磨 8.13 光整加工（2）——超级光磨及加工 8.14 特种加工（1）——电火花加工及电解加工 8.15 特种加工（2）——超声波加工及激光加工 8.16 表面加工方法的选择 8.17 加工方案的选择 9.1 零件结构工艺性概念及分析要点 9.2 一般原则与实例分析（1） 9.3 一般原则与实例分析（2） 10.1 生产过程和工艺规程 10.2 工艺过程的组成 10.3 生产类型及零件获得尺寸精度的方法 10.4 工件的定位 10.5 夹具的基本概念 10.6 粗基准选择原则 10.7 精基准选择原则及常见零件主要精基准 10.8 工艺规程制订 10.9 零件工艺路线拟定举例 10.10 典型零件工艺过程——轴类零件 10.11 典型零件工艺过程——套类零件 10.12 典型零件工艺过程——箱体支架类零件 10.13 冷加工习题讲解 10.14 热加工习题讲解例1 10.15热加工习题讲解例2 10.16 热加工习题讲解例3